I record del cliente vengono convertiti nel formato Ext. Gerber (RS 274X).
Su richiesta, il file di output elaborato nel formato Gerber esterno può essere inviato come anteprima.
Processo di fabbricazione
I record del cliente vengono convertiti nel formato Ext. Gerber (RS 274X).
Su richiesta, il file di output elaborato nel formato Gerber esterno può essere inviato come anteprima.
sono pannellizzati la scheda standard PCB-POOL®, il layer di foratura e i substrati. La scheda standard consiste in un materiale di base FR4 dello spessore di 18 µm con un rivestimento in rame di 18µm su ogni lato.
A questo punto i fori di riferimento vengono effettuati e la scheda standard PCB-Pool viene forata e viene effettuato il pinning.
Con l’aiuto di una macchina per foratura CNC viene prodotta la piastra forata e i componenti forati. Durante questo procedimento un mandrino lavora a 230.000 giri al minuto.
Ora un film elettrografico (es. Palladio) viene placcato elettricamente alle pareti della cavità di foratura per consentire la galvanizzazione con il rame in uno stadio successivo.
Poiché i PCB deve essere totalmente privo di grasso e polvere, essi devono essere puliti (con spazzolatura) prima di passare allo stadio successivo.
In condizioni di temperatura e pressione ELEVATE, l’intero PCB viene laminato con un resist secco fotosensibile.
Utilizzando le fotoplottature generate in precedenza, il resist viene esposto alla luce.
Tramite il ciclo di costruzione il PCB esposto viene trattato con una soluzione all’1% di carbonato di sodio. In questo modo i PCB sono strutturati.
Queste tracce e pad che sono sviluppato senza photo-resist sono placcati in rame con uno spessore di circa 35µm e fusi un film di stagno di 6µm--10µm che protegge le tracce e i pad durante il processo di incisione finale.
Il photoresist viene strippato con una soluzione caustica al potassio al 2.5% Ciò porta alla immersione e al procedimento di rivestimento con spray.
Il prossimo passo è lo passaggio dello spray con una soluzione ammoniaca sul film di rame per liberarsi del rame in eccesso, mentre la stagnatura galvanizzata protegge le tracce e i pad.
Solo allora lo stagno sarà rimosso utilizzando uno stripper di stagno a base di acido nitrico. Ciò porta in seguito al dipping e al processo di copertura con spray.
La soldermask può essere applicata o come film secco o smalto liquido.
Utilizzando le fotoplottature generate in precedenza, il soldermask viene esposto alla luce.
Lo sviluppo del PCB esposto si ottiene tramite una costruzione del ciclo in una soluzione all’1% di carbonato di sodio (soda). Ora tutti i punti di saldatura e i pad, che devono essere placcati in stagno successivamente, sono privi di soldermask.
Utilizzando una stampante digitale Inkjet, il silkscreen viene stampato immediatamente nella soldermask.
La soldermask viene temperata in un forno a una temperatura di 150°C.
Finitura nichel-oro chimico
I pad messi a punto senza soldermask sono rivestiti con una finitura superficiale in Nichel-Oro chimico mediante bagni verticali. Lo strato d'oro serve a proteggere la superficie di nickel per garantire saldabilità.
Il vantaggio rispetto alla finitura HAL è il rivestimento privo di stress, oltre alla superficie piana.
Livellamento con aria calda (HAL)
Sulla superficie che ricopre i pad, essi sono ricoperti di stagno con un sistema stagnatura ad aria calda ad una temperatura di 270°. In questo procedimento, il PCB viene immerso in un liquido che viene spruzzato con aria pre-riscaldata ad una pressione di circa 5 bar.
Il foglio di specifiche tecniche per la stagnatura senza piombo può essere reperibile utilizzando il seguente link: Specificazioni.
Pinning Nello stesso momento i PCB sono posizionati per il routing.
Con l’aiuto per una macchina CNC per il routing, viene eseguito il routing sui singoli PCB. Questa operazione coinvolge un mandrino ad una velocità di 40,000 giri al minuto e con una velocità di avanzamento di 1 m/min.
Multi-layer
Utilizzando le fotoplottature generate in precedenza, il resist viene esposto alla luce.
Utilizzando le fotoplottature generate in precedenza, il resist viene esposto alla luce.
Tramite la costruzione del ciclo, il PCB esposto viene trattato con una soluzione all’1% di carbonato di sodio (soda).
Solo a questo punto i singoli layer vengono pressati con una pressa multilayer ad una temperatura massima di 175°C per un periodo ciclico di 90 minuti per la struttura del layer.